铝合金精密零件变形原因有哪些（减少加工变形的三个措施）

铝合金精密零件的加工变形主要是由毛坯切削力、切削热引起的变形、内应力引起的变形、夹紧力引起的变形等因素造成的。我们不能让变形的产品完成总装。因此，为了减少加工变形，铝合金精密零件加工厂家可以采取各种措施，改进工艺，以达到减少变形的目的。第一个技巧是减少毛坯的内应力。

第一：降低毛坯的内应力。

降低毛坯的内应力。采用自然或人工时效及振动处理，可部分消除毛坯内应力；或提高刀具的切削能力。合理选择刀具几何参数，改进刀具结构。第二个技巧是改进工件的装夹方法。

第二：改进工件的装夹方式。

对于铝合金薄壁衬套零件，如果采用三爪自定心卡盘或弹簧夹头径向夹持，加工后工件一旦松动，必然变形。此时应采用刚性较好的轴向端面压制的方法。根据零件内孔的定位，自制螺纹心轴，套上零件内孔。用盖板压住端面，然后用螺母支撑。加工外圆时，可避免装夹变形，从而获得满意的加工精度。

在加工铝合金薄壁、薄板工件时，最好选择真空吸盘，以获得均匀分布的夹持力，然后用小切削量进行加工，可以很好地防止工件变形。

第三：合理安排流程

在高速切削过程中，由于加工余量大、切削断续，在铣削过程中经常会产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。因此，数控高速切削加工一般可分为粗加工-半精加工-清加工-精加工。对于精度要求较高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后进行精加工。粗加工后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减少变形。

除上述原因外，铝合金材料的零件在加工过程中也会发生变形。在实际操作中，操作方法也很重要。对于加工余量较大的零件，为使其在加工时有较好的散热条件，避免热量集中，加工时应采用对称加工。