精密铸造过程中见的蜡膜缺陷有哪些

各行各业对精密铸件有着不同的要求, 为满足需要, 精密铸造技术展示出它广泛的适应性, 例如表现在材料的多样性、形状的复杂性、生产的成批性、尺寸的精确性、均一性、稳定性及表面精度等方面, 在这些特性里, 今天都有着新的进展和提高。从现代熔模铸造工艺流程可以知道, 要做到上述的要求并不是一件很容易的事。因此, 如果不从每个工序、每个环节、每个岗位进行严格管理、正确操作、前后配合的话, 要达到上述目的是很困难的。那么一般常见的蜡膜缺陷有哪些呢？维持精密铸造的精确度，避免精密铸件的变形的重要因素又是什么呢？

首先我们来看一下精密铸造过程中见的蜡膜缺陷，主要有下列几种:

充不满

主要原因是蜡料的温度较低, 射出速度慢、压型温度较低, 造成蜡料在流动过程中冷却快, 表现在角和边的部分或蜡模的薄壁部分充不满, 棱角的地方出现圆角, 与金属铸件的浇不足相似。

有气泡

一种是表面气泡, 即用肉眼可见的皮下气泡, 有个别分布, 有密集分布; 另一种是蜡模深层的气泡,通常是集中性的较大的气泡, 肉眼无法看到, 但从蜡模的局部鼓起, 出现于蜡模的中心部分和最后冷却的部分, 这是内压力的释放, 气体膨胀的结果。

表面皱纹

由于蜡料温度不够, 压射速度较低, 蜡料运动与压型温度的配合不当; 或由于压型内表面受损或不清洁; 激冷金属块放置不当等, 在蜡模表面留下运动的痕迹。纹路较深的, 类似金属铸件的冷隔缺陷; 轻微的皱纹可以打磨除去。还有就是在型芯周围、孔洞的周围, 有时可见到接缝, 略呈凹陷, 实际是二股蜡流的汇合处未能很好熔合,这是蜡料的温度不够、压力不足的结果。

表面粗糙

由于射出压力过小、或射出速度不够, 蜡料与压型内表面的接触密度不够, 不能如实地反映压型的表面状态, 严重的还伴有皱纹。

缩凹

蜡模表面凹陷, 主要是射出压力及时间不够, 或是蜡料温度较高, 冷却时间不够有时离型脱模剂太多, 也可能使蜡料性质下降。表面缩凹涉及较大面积, 修理比较困难。

变形

蜡模从压型中取出后, 除了尺寸发生缩小变化外, 因取出时手法不妥而人为造成变形; 由于蜡模仍在冷却而使温度场发生变化而挠曲变形是常见的。所以刚从压型中取出的蜡模仍要小心安放, 通常以较大平面为基准放平,必要时使用与变形部位相适应的形状, 做成金属块嵌入蜡模防止变形, 也即使其充分冷却。也可能蜡料太软, 压型的组成部件不合适等。7

毛翅(披缝)

这是最常见的一种缺陷, 即在压型合型处, 压型组合块的接合处, 型芯与芯座的连接处等地方有很薄的蜡片逸出。其产生的原因主要是压型精度不够, 压型分型面或型内部件接合面受到损伤或附着不洁物,或合型力不够,射出压力过高。或者蜡的温度过高。毛翅必须彻底清除掉, 蜡模才能使用。

粘着

蜡模与压型粘着是因为没有使用离型剂, 或是蜡与压型的温度均太高, 或是压型受损害、压型不清洁所造成。